比利时飞机零件制造商Asco Industries正采用一套基于RFID射频识别技术的解决方案来管理其布鲁塞尔工厂的2000件大型加工工具（俗称治具）。公司称，系统从今年六月投入使用以来，大大减少了员工寻找治具的时间（厂区共有八个车间），从之前的几个星期降到几个小时。该系统能让公司清楚每个工具放置在哪个车间,这样，在指定的车间盘点起来也会很快。
Asco为飞机制造业生产高精度钛钢组件。这类零件的生产需要使用专门的加工工具，零件在成形之前需要金属切割。每一个零件的每个型号都由特定的治具来完成，因此材料切割起来能做到恰到好处。Asco能在自己的工厂生产所需治具，在某些情况下，还能为特定客户定制各种治具。定制治具的版权归客户所有，而非Asco。在这种情况下，顾客偶尔也需要进行夹具的盘点，并确保它们得到适当的维护。这需要占用Asco（或客户自己的员工）一个月的时间来完成统计定位夹具和做电子库存记录，因为这是分别由维修部和审计部管理的。
该解决方案的构成，包括了RFID射频识别标签UT8907（附着到每个夹具）、固定读写器UR6258（安装在七个车间内）和手持读写器MT5000，工作人员或客户可以通过读取RFID电子标签的方式来管理治具。通过硬件，以及RFID读写器后台的管理软件，过滤读取数据，并转发更新信息到Asco的工具器件管理系统。该系统与Asco的ERP能良好兼容，并处理所有治具的相关数据，包括它的位置和维修信息。
项目经理表示，方案遇到过的挑战是RFID的应用环境及可靠性。因为RFID电子标签需要嵌在不锈钢或钛的夹具上，而周围还有其它的金属物体，如切割时溅射的金属屑和切削油等。公司测试过10种不同的EPC Gen 2超高频无源电子标签，三种固定的RFID读写器和两种RFID手持机。在测试当中多数无法满足工作环境的要求，以及系统兼容性的要示。
为提高工作效率的方法是使用无线电频率识别，以及ASCO使用自己的软件来存储和访问数据集中的能力。
